1×1/2×40sの抜き型の共有問題

本来、抜き型は板厚に応じて作らなければならない。10s用(3.0t)を兼用してる為に、板全体が大きく、ギャップが無くなってしまう。というか、左右の隙が違う為に片方が付いてしまい、片方が広がっている。しかも固くて枝管の横寸法が、23.5から24.0に成ってしまう。100個中に約2割くらい、上手い状態で出来ている。その場合は隙が同じなので、23.0で両方とも同じようにピッタリ付く。

広がり方を比べると、片方が付いてるのに広がり方が違う。これは当然隙が違うから。

こちらは付いてる方から見た同じ物。

せめてもの救いは、溶接部尖った状態に成らない事だろう。これなら磨り過ぎで溶接部が薄くならない。10sの場合、この製品は溶接部の板厚マイナスになる事が多い。不良までは行かないけど。横幅が22mmに成る様にしても、溶接部の方の幅が大きく、溶接部が尖った様になり、削り過ぎで最終的に溶接不良で処理される。

これはかなり強く締めて完全に付けてみた物。枝管横の寸法は23.0に成った。
良く見ると枝管の先が違う。左は尖った様に成っているのが分かる。右は丸くなっている。同じ寸法なのに、何故この様な違いが出来るのか。板厚は同じなのに。

上から見たもの。中の、芯金に押された模様に注意。板厚が同じなのに、何故この違いが起きるのか分かるだろうか。解決策は簡単だが、最終的に出来上がりが同じなら、面倒な事は他人任せとも思えてしまう。溶接工の愚痴だが。

これは下から見上げた状態の物。image6と同じように、何故板厚が同じなのに模様の違いが起きるのでしょうか。現場を見てないのでハッキリした事は言えないが、押しが足りないとも考えられる。充分な最大圧で、加圧保持時間を保たなければならない。50トンプレスに三型を一緒に押すには、圧縮力が不足してるのでは。

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