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大川溶接所
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SUSチーズ継手製造法

溶接後行程

溶接後の行程としては、溶接表面を削り板厚を整えるためのバフ、固溶化処理の熱処理、プレスでの成形、切削加工、酸洗での表面処理があります。

1、バフ

バフには布バフを回転砥石状にした物と、ベルト状の物があります。

回転砥石状は単価(4〜5000円)が高いが、指に対する負担が少なく、ベルト状よりも10倍出来るので、交換の回数が少ない。
ベルターの場合、指に対しての刺激が非常に強い。数十個しか出来ないので、切れなくなると更に指に対しての負担が大きくなる。

バフ行程での注意点は、溶接部分を削り過ぎない事です。溶接時に状態が悪く、幅が広くなったり時間を掛け過ぎると表面が酸化して硬くなり、バフに対しての負担が大きくなる。バフは板厚や形状(枯れ葉マーク状態)を考えないと削り過ぎに成り、板厚が薄く成るなどの問題が起きる。バフ行程での最大の問題は、常に削り過ぎが起きないかと言う事ばかりです。これも根本原因は充分に形状が出来ていないからです。

2、熱処理

ステンレス鋼の加工に関しては、この熱処理が最も大事になる。作業者の勘も大事だが、炉内温度計やタイマーも必要に成る。ステンレス鋼に対しては専門的な知識が必要に成ると思う。連続炉は安定した熱処理が可能だが、充分に注意しないと過熱の不足が起きる。バッチ式炉は温度も均一になり、熱処理としては最も適していると思う。他に光輝熱処理なども有るが、そこまですることは無い。燃料は重油では窒化や硫黄分が入るので、ガスが良い。主にブタンが使われているようです。

3、成形型

切削前に成形型で形を整える。プレスの力が不足していた場合、母管が大きくなっているので成形時に母管横に傷が出る場合も有るので、適宜型の修整が必要になる。酸化皮膜が飛ぶので、潤滑剤も兼ねて水で濡らしておく事も大事に成る。

4、切削

専用機は絶対に必要だと思う。3ヶ所を同時に削る、三方削りが出来る方が有利なのは当然の事です。A社の仕事をしていた時に見たが、1inでは10秒で余裕を持って切削が出来ていた。2inでも15〜20秒で1個の切削が可能でした。専用機があれば、切削に関しては極めて省力化が出来ています。

切削行程での問題点は、ジグの取付です。わずかに上下がずれただけでも、切削後の目視ではかなり偏芯したように感じられます。切削前に成形型で整えているのに、実際には微妙に違ってきています。少数ロットではジグの取り付けの方が時間がかかってしまいます。

5、酸洗

酸洗は専門職で、専門工場に任せた方が良いと思う。ただし、自社で行った方が早くて安く出来る利点も有る。

自社で行う場合、酸はいくらか薄くして一晩漬けて置き、中和・水洗いの後、熱湯に漬けて早く表面を乾かすと汚れが出ない。中和した後にヘドロが出るが、中和してもこれは工場廃棄物として出さなければ成らない。B社では社内酸洗をしていましたが、このように薄めて夜間に行っていました。

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